电镀锌合金压铸零件时,请注意锌合金压铸零件的以下特性并采纳恰当的措施.
(1)压铸件的表面为致密的表面层,约为0.05mm?0.1mm. 在表面层下面是多孔结构. 因此,在进行抛光时,请勿丢掉表面层以暴露懈怠的底层. 否则,电镀好不容易,而且会下降产品的耐腐蚀性.
(2)在压铸进程中,压铸零件从熔融状况变为固态. 由于冷却时的凝固点不同,因此简单在压铸部件的表面发生偏析,因此表面的一部分发生富铝相或富锌相. 因此,在预处理期间,请勿运用强碱和强酸进行脱脂和蚀刻. 由于强碱可以首要溶解富铝相,强酸可以首要溶解富锌相,从而在压铸部件的表面上构成和微孔,以及强碱溶液和强酸溶液 会残留,因此在电镀后电镀时,很简单引起剥离和气泡.
(3)锌合金压铸零件的形状通常更杂乱,而且电镀时应运用涣散性和掩盖性更好的解决方案. 为了避免锌在凹处或掩蔽处代替正电位的金属,从而使结合力欠好,预镀层应选择具有出色涣散才干和掩盖才干的镀液.
(4)所用的涂层好是光亮涂层,请测验避免抛光进程或削减抛光工作量. 一方面,由于形状杂乱,不简单抛光,另一方面,也可以确保涂层的厚度,确保质量.
(5)假设层铜是铜,则厚度应稍厚,由于当将铜镀在锌合金表面时,铜会涣散成锌并构成一层脆性的铜锌合金. 中间层,铜层越薄,涣散越快,因此铜的厚度有必要至少为7μm或更厚.
(6)多层镀铬是锌合金的阴极保护涂层,因此涂层有必要具有必定的厚度,以确保涂层无孔. 否则,由于锌合金的电极电位相对为负,因此在潮湿空气中可能会生成碱性碳酸锌的白色粉末状腐蚀产品,因此有必要根据产品的运用条件选择恰当的涂层厚度.
模具主要工作零件的材料的问题，选材不当。材料性能不良，不耐磨;模具钢未经精炼，具有大量的冶炼缺陷;凸凹模，锻坯改锻工艺不完善，遗存有热处理隐患。
模具结构设计问题，冲模结构不合理。细长凸模没有设计加固装置，出料口不畅出现堆集，卸料力过大使凸模承受交变载荷加剧等。
制模工艺不完善，主要表现在凸、凹模锻坯内在质量差，热处理技术及工艺有问题，造成凸、凹模淬不透，有软点及硬度不均。
有时产生微裂纹、甚至开裂，研磨抛光不到位，表面粗糙度值过大。
无润滑或有润滑但效果不佳。
压铸过程中武汉压铸模具一直处于热涨冷缩的往复疲劳状态，模具型腔部分温度基本上一直在160度-350度来回变化，模具急冷急热，不停的热涨冷缩，从而造成模具疲劳损坏。而在冷模状态下开始生产时，模具温度由低温开始上升，温差加大，模具膨涨收缩加大，对于模具疲劳相应加大，会加快模具损坏，缩短模具寿命。因此，在压铸生产时应尽量连续生产，尽量减少模具的急冷急热，从而延长模具寿命。
另外，在冷模状态下，模具没有达到正常生产时的温度，模具各部间隙相对较大，在这种情况下，严禁开启高速压射和增压。否则，模具各间隙部位，包括滑块、顶杆孔等部位容易窜入铝皮，从而损坏模具，影响模具寿命。
